6月30日，在江苏连云港徐圩新区，国内单流程规模最大的盛虹炼化一体化项目建设取得关键性进展，顺利完成常减压蒸馏等首批生产主装置中间交付，正式转入投产准备阶段，为项目今年底投料试车打下了坚实基础。

据了解，本次首批中交的装置包括项目核心主装置常减压蒸馏装置、硫黄回收装置、石脑油加氢装置、IGCC联合装置(PSA单元)，以及配套的原油罐区、公用工程系统、储运系统、环保装置和系统管线等工程。首批核心装置如期实现中交目标，为项目今年底投料试车打下了坚实基础。

盛虹炼化一体化项目是国家《石化产业规划布局方案》重点推进项目，总投资约677亿元，原油加工能力达1600万吨/年，建成投产后，将刷新我国炼化项目单流程规模纪录。项目采用国际领先的工艺技术和设备，核心装置创下国内多个第一。其中，1600万吨/年常减压蒸馏装置、蜡油加氢裂化装置国内单套规模最大，煤油加氢装置按照航空煤油和柴油两种工况设计，可根据成品油市场需求动态调整生产安排，市场竞争力进一步增强；对二甲苯装置为国内首次引进两段式重浆化回收工艺，也是目前全球规模最大的单系列对二甲苯装置;项目还拥有目前国内规模最大的国产工艺技术连续重整装置——2套350万吨/年连续重整装置，实现了关键技术完全自主化。

盛虹炼化总经理于会泳表示，该项目通过炼化和化工一体化发展模式，构建高端石化产业链，将原油“吃干榨净”，有望从根本上解决我国石化行业资源利用率低、产业链分散、能耗排放高等问题。项目采用国际领先工艺技术，按照“多化少油、分子炼油”理念优化工艺流程，成品油收率远低于同行业，在芳烃、烯烃等高附加值、紧缺型化工产品结构占比上，实现了从50%左右提高到70%以上的大幅度跨越。项目投产后，将有效降低10%以上的基础原料进口依赖度，极大提升我国大宗基础化工原料自给率，为后续“延链”发展新能源、新材料、电子化学品、生物技术等战略性新兴产业提供原料保障。

作为连云港国家石化产业基地的龙头项目，盛虹炼化一体化项目建成后，将规划实现80%以上的原料和产品在基地内互供，形成完整的高端石化产业链闭环，有利于扩大内需、降低石化行业国际市场依赖度，加速形成我国石化产业国际国内“双循环”大格局。

据悉，围绕“双碳”目标，盛虹炼化将“环保优先、绿色发展”的理念作为项目最重要的目标和定位，在安全环保方面严格按照最高标准投入，绝对不打折扣。项目安全环保投入达110亿元，占总投资的16%，处于行业领先水平，为项目绿色、低碳、安全运行筑牢根基；水系统方面采用先进的循环水消雾冷却技术，相比常规设备节水12.8%，节约用水约490万吨/年，相当于约4万个家庭一年的用水量;通过整体工艺优化，盛虹炼化项目中水回用率达到85%，比一般项目提高15%。

盛虹炼化在工艺方面注重“三废”回收利用，贯彻废物减量化、资源化的循环经济理念，并通过全厂装置之间热联合，进行低温热能、可燃气体及油气回收利用，实现动力系统逐级利用，大幅降低能耗和排放。乙烯装置创新采用制冷压缩机和乙烯塔组合成热泵系统，节约能耗近15%，并可减少CO₂排放200万吨/年，相当于植树2000万棵。

炼化一体化项目体量大、工期紧，为充分发挥党员先锋模范作用，参建各项目党支部大力推广“岗队结合工作法”，即在项目一线实行“党员示范岗”与“青年突击队”相结合，由党员带领青年员工开展项目攻坚。开工两年半来，盛虹炼化一体化项目从一片荒芜滩涂到“大国重器”林立，迸发出江苏沿海开发的“最强音”。盛虹炼化总经理于会泳表示说，“全厂800名党员，构建了800座战斗堡垒，让五万名建设者拧成一股绳，心往一处想，劲往一处使，立志以建设国际一流项目向建党百年华诞献礼!”