中国石化积极贯彻落实习近平总书记重要指示精神，立足安全保障，对标世界领先，通过自主研发生产和联合国内企业协同研发生产等方式，持续加大重大装备国产化攻关力度。经过深耕实践，中国石化从30多年前关键设备的一颗螺丝钉都要进口，发展到如今重大装备基本实现国产化，为石油化工行业发展、中国装备制造行业转型升级作出重要贡献。截至“十三五”末，中国石化重大装备国产化率创新高，基本实现国产化，其中，油气勘探开发装备国产化率达92%，千万吨级炼油装备国产化率达94%，百万吨级乙烯装备国产化率达87%。

多年来，中国石化重大装备国产化始终保持在央企前列。石油勘探开发领域的压裂机组、车载钻机、双抗石油地质专用管，炼化领域的反应器、压缩机、换热器、分散型控制系统（DCS）等重大装备国产化均实现零的突破，有效降低采购成本，缩短制造周期。

乙烯裂解炉是乙烯工业的龙头装备，实现从引进到出口的转变。1988年，中国石化工程建设公司、北京化工研究院和兰州化机院成功研制首台国产2万吨/年乙烯裂解炉，结束乙烯裂解炉全部依靠引进的历史。2011年，中国石化工程建设公司、物资装备部（国际事业公司）与国内制造厂合作，向马来西亚泰坦项目出口首台10万吨/年乙烯裂解炉。2020年9月，中科炼化一体化项目全面进入开车阶段，乙烯“三机”（裂解气压缩机组、乙烯制冷压缩机组、丙烯制冷压缩机组）、挤压造粒机组、EO反应器等重大装备全部实现国产化，与进口设备相比，大幅节约采购资金，缩短制造周期30%。

在当前打造世界领先洁净能源化工公司的征程中，中国石化面对部分关键装备仍依赖进口的情况，坚持统筹规划、科学组织、防范风险、重点突破，持续开展国产化攻关。在全面总结“十三五”期间成果的基础上，紧紧围绕“一基两翼三新”产业格局，一方面推进传统业务所需装备国产化，另一方面，紧跟石油化工行业发展步伐，注重高压外输泵、低温阀门、9%镍钢板等国产化成果应用，深入推进重大装备国产化攻关，助推新能源、新材料、新经济发展，为公司高质量发展提供安全的物资保障。

为了带动供应链企业协同攻关，依托易派客平台，建立国产化攻关市场助推机制，通过易权通、易保理、易保险、易认证等工具，为参与国产化攻关的中国设备制造商提供资金、保险、知识创新保护等服务。坚持标准引领，大力推进“国家技术标准创新基地”建设，持续打造质量标杆，促进一批集研发制造、工程设计、系统集成和建设运营为一体的龙头企业发展，推动国产装备质量品牌及核心竞争力整体提升。