摘要：依据有关安全规程和规范，对石化设备检修作业中的动火作业、设备内作业和不停车带压密封作业中的不安全因素进行了分析，提出了相应的对策措施。

关键词：石化设备；检修作业；不安全因素；对策石化、化工生产设备处理的物料多数具有易燃、易爆、有毒、腐蚀等特性，工艺流程复杂，生产条件苛刻，检修作业中存在燃烧、爆炸、灼烫和中毒窒息等危险；石化生产设备又具有规模大型化、连续化和自动化的特点，每次检修都是在时间紧、任务重、危险性大的情况下进行，一旦发生事故，除了造成人员伤亡和财产损失外，还将严重污染环境。本文主要对石化设备检修作业中危险性较大的动火作业、设备内作业和不停车带压密闭作业中的不安全因素及应对措施进行探讨，以期杜绝和减少事故的发生。

1、动火作业中的不安全因素及对策措施

1.1 动火作业

动火作业是指在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等进行可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业 [1]。

1.2 动火作业中的不安全因素

1.2.1 在系统运行中，设备检修带压不置换动火时，若火焰温度与设备接触时间控制不当造成设备穿孔、介质泄露或空气吸入导致燃烧、爆炸或灼烫事故发生。

1.2.2 动火设备停车时安全处理（如卸压、降温和排净等）不彻底，停车后隔绝、置换、吹扫以及清洗工作不到位，导致设备内部本身存在易燃易爆、有毒有害的物质，甚至系统内其它的介质串入设备，引起燃烧、爆炸或人员中毒窒息事故发生。

1.2.3 监火人没有认真履行职责，动火前没有清除动火现场及周围的易燃物品或采取其他有效的安全防火措施，没有配备足够适用的消防器材，动火时监护不到位（如做其它工作）导致火花落到周围的空洞、阴井、地沟以及取样点、排污点和泄漏点等处，引燃易燃易爆气体等物质。

1.2.4 动火人无资质从事动火作业，安全技能不高，安全意识不强和野蛮施工等。

1.2.5 动火项目负责人管理缺位。如动火手续不齐全，导致相关方监督失控；危险源辨识不充分、安全交底不清、安全措施未认真落实以及动火结束后没有组织确认现场无遗留火种等，致使作业危险性增大。

1.2.6 动火作业的工机具进场前未经检查确认，导致将带病的工机具带入现场使用，如使用易产生火花的工机具，电焊机未进行有效接地，导线金属芯外露，二次线或接地线连接处松动造成与设备发生打火现象；氧气瓶、乙炔瓶存在缺陷或摆放间距不够以及摆放在热源或不通风的地方，氧气瓶沾染油脂，乙炔瓶横卧滚动后马上使用等，极易发生着火爆炸事故。

1.3 动火作业应采取的安全措施

1.3.1 带压不置换动火作业前，生产单位要通知生产调度部门及有关单位，使之在异常情况下能及时采取相应的应急措施；检修单位必须制定施工方案，落实安全措施。动火作业时，车间主管领导、动火作业与被动火作业单位的安全员、企业主管安全防火部门人员、主管厂长或总工程师必须到现场，必要时可请专职消防队到现场监护。动火作业过程中，必须设专人负责监视生产系统内压力变化情况，严禁负压动火作业。动火作业现场的通排风要保持良好，以便泄漏的气体顺畅排出。

1.3.2 在动火作业前，设备交出单位要与设备检修单位办理安全检修交接手续，设备交出单位技术人员要对设备检修项目负责人进行安全技术交底，在签字确认时，必须详细写明工艺处理所采取的措施（如压力是否泄放彻底、置换是否合格，相连接的设备管线是否采取了可靠的隔绝措施等），在签字确认时应有结论性意见。在动火作业前30分钟内还应进行动火分析，分析合格后方具备动火作业条件；设备检修单位应办理动火审批许可手续和做好危险源辨识等工作，根据动火作业现场的实际情况以及安全技术交底制定并落实有针对性的安全措施，还要对设备交出单位的工艺处理结果进行安全确认，安排监火人到动火现场观察分析，掌握隐患部位以及清除动火作业现场易燃易爆物质等。

1.3.3 指定责任心强、有经验、熟悉现场、掌握消防知识的人员担任监火人。监火人所在位置应便于观察动火和火花溅落，必要时可增设监火人；监火人应根据动火点的实际情况密切关注火花落向及火情，发现异常情况应立即通知动火人停止动火作业，及时联系有关人员采取措施。监火人必须坚守岗位，不准脱岗。在动火期间，不准兼作其他工作，在动火作业完成后，要会同有关人员清理现场，清除残火，确认无隐患后办理动火结束手续，才能离开作业现场。

1.3.4 对员工进行安全教育培训，动火人和监火人必须有相关的岗位资质证书，作业时发现问题及时沟通；动火项目负责人事先办理好作业手续，对动火作业全面负责。

1.3.5 工机具检查合格并填写工机具检查清单经设备检修项目负责人签字确认后方可带进检修现场。检修人员禁止使用能产生火花的工机具。电焊机应可靠接地，导线、焊把及焊工用防护用具必须绝缘良好。禁止将接地线连接于在用管线、在用设备及相连的钢结构上。氧气瓶及器具上不得沾染油脂，乙炔瓶禁止卧放；氧气瓶、乙炔瓶上要放置应急扳手，使用中发生回火和泄露情况及时切断气源；氧气瓶与乙炔瓶应间距5m以上，二者与明火距离10m以上；氧气瓶与乙炔瓶应有遮挡措施，不能暴晒，以防止瓶内压力升高发生爆炸。

2、设备内作业的不安全因素及对策措施

2.1 设备内作业

设备内作业指进入化工生产区域内的各类塔、球、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道、容器以及地下室、阴井、地坑、下水道或其它封闭场所内进行的作业[2]。

2.2 设备内作业的不安全因素

2.2.1 设备停车时安全处理（如卸压、降温和排净等）不彻底；停车后隔绝、置换、吹扫以及清洗工作不到位，导致设备内部本身存在易燃易爆、有毒有害的物质，甚至系统内其他介质串入，引起燃烧、爆炸或人员中毒窒息。

2.2.2 设备检修项目负责人没有办理相应的准入手续导致相关人员监督失控或设备误操作，以及危险源辨识和安全交底不充分等。

2.2.3 设备内作业没有按要求采用安全照明电压，用电设备和工机具没有可靠的漏电保护措施。

2.2.4 设备内作业空间狭小，通风不良，进出口受限，导致作业人员出入困难，相互之间联系不便，不利于作业过程中的安全监护。

2.2.5 在进行设备内填料、催化剂、触媒等装卸过程中，未充分考虑架桥或贴壁现象，盲目进入设备，填料等垮塌导致窒息死亡事故。

2.2.6 安全措施不到位，或虽制定了相应的安全措施，但未认真组织落实。

2.2.7 监护人员在事故状态下自身保护意识不强，在未采取有关安全措施的情况下盲目进入设备内救人，导致事故扩大。

2.3 设备内作业采取的安全措施

2.3.1 设备检修项目负责人作业前要办理相关的作业手续和安全确认工作，从防止中毒窒息、火灾爆炸和触电等可能发生事故的方面进行危险源辨识、安全交底和落实安全防护措施。

2.3.2 对所要检修的设备，在作业前进行清洗置换，并采取插入盲板或拆除一段管道等方式与系统运行设备、管道进行可靠隔离，不用水封或关闭阀门代替堵盲板；在作业前30分钟内，必须对设备内气体采样分析，分析合格后办理《设备内安全作业证》，方可进入设备。

2.3.3 设备内照明电压应≤36V，在潮湿容器、狭小容器内作业应≤12 V。使用超过安全电压的手持电动工具，必须按规定配备漏电保护器。

2.3.4 安排熟悉设备内介质特性并能采取应急措施的人员担任监护人。检修人员进入设备内作业前必须确定与设备外监护人的联系信号或方式，准备好应急救援物品。监护人所站位置应能看清设备内作业人员的作业情况，发现设备内有异常时应召集急救人员进行救护。凡进入设备内抢救人员必须根据现场情况穿戴好个人劳动防护用品，确保自身安全。绝不允许未采取任何个人防护措施而冒险进入设备内救人。

2.3.5 装卸和填料等工作必须制定安全技术方案并落实相关防护措施后方可开工，在安全技术方案中应充分考虑填料、催化剂、触媒等的架桥或贴壁现象和作业工序，待填料、催化剂、触媒等卸出一定数量，确认了设备内情况后方可进入。

3、不停车带压密封作业的不安全因素及对策措施

3.1 带压密封技术

在不影响生产，不改变原系统介质状况，不破坏原密封结构情况下对泄漏处进行的封堵称为带压密封技术[3]。

3.2 不停车带压密封作业中的不安全因素。

3.2.1 夹具设计不合理，强度不够，堵漏泵注胶压力过高，或者管线没有补强而使被堵漏管线断裂。

3.2.2 在带压密闭作业时，高速喷出的泄漏介质造成的泄漏噪音很高，容易引起检修人员烦躁情绪。

3.2.3 带压密封作业处于有毒有害、易燃易爆气体环境中，容易造成作业人员中毒窒息、可燃物质燃烧爆炸等事故。

3.2.4 带压密封作业时安全措施不到位，或虽有安全措施，但未认真组织落实。

3.3 不停车带压密封作业的安全措施。

3.3.1 安排专门的技术人员负责组织现场测绘，设计夹具及制定安全作业措施，并对夹具及连接螺栓进行强度核算。

3.3.2 泄漏现场的噪音高于110dB时，操作人员必须佩戴防噪声耳塞，同时需经常与监护人员保持联系。

3.3.3 带压密封作业人员必须经过专门的培训，理论和实际操作考试合格后方可上岗作业，作业时要站在泄漏处的上风口，或者用压缩空气或水蒸气把泄漏介质吹向一边，避免将介质直接喷射到作业人员身上。介质属易燃易爆的，需要用水蒸气或氮气保护，用不产生火花的工具进行作业。

3.3.4 进行带压密封作业前，检修项目的项目负责人必须到现场了解作业环境存在的隐患，结合检修内容制定安全措施并做好安全交底工作。毒性程度极大的流体、压力容器及管道上因裂纹产生的动态缺陷泄漏及冲刷减薄状况不详的，不能进行带压密封作业。

4、结束语

石化设备检修作业中存在较多的不安全因素，只有在检修前制定有效的安全措施并做好安全交底工作，在检修过程中严格执行安全规章制度及操作规程，认真落实安全技术措施，才可以确保检修人员的安全，完成设备检修作业。