检修的主要步骤

第一阶段：切断主电动机和辅助系统的电源，确认所有的辅助系统全部停运，压缩机本体用氮气置换合格，设备的出入口管线安装了盲板，办理相关的检修作业手续，具备检修条件。

第二阶段：拆卸对检修作业有影响的设备本体上的仪表、电器元件，如热电偶；拆卸所有辅助连接部件，润滑油管线；拆卸联轴器。

第三阶段：拆卸叶轮轴外壳，测量转子的轴向间隙。

第四阶段：拆卸叶轮、停车密封、机械密封、浮环密封，检查部件磨损情况，确定需要更换的备件，对壳体内部以及叶轮进行清理；测量轴瓦的配合间隙。

第五阶段：安装机械密封，整体回装。

第六阶段：安装联轴器，加入润滑油，验收试车，交付检修资料。

（1）第一阶段的步骤

1）停机前测量压缩机的振动值，离心机设有在线测量仪器，直接读出数值，填写在表格内，作为机组检修前的档案资料。

2）现场查看润滑油的温度值、压力值，并进行记录。

3）按操作规程，停止压缩机的电动机。

4）停止辅助系统的润滑油泵。

5）停止冷却水系统。

6）系统降压，压缩机用氮气置换。

7）在取样点取样，化验合格为止。

8）切断电源，办理断电手续。

9）排出压缩机内的润滑油，用油桶装好。

10）办理相关作业票据以后，进行检修。

11）压缩机的出、入口安装盲板。

（2）第二阶段的步骤

1）拆卸与压缩机相连的氮气、润滑油、循环水管线，在拆卸时要做好记号，便于将来的回装。拆卸下来的管线法兰密封处要保护好，防止损坏密封面，同时防止异物进入管线内，记录管线法兰垫片的尺寸。

2）检查并清理管线法兰密封面，如果密封面出现划痕、凹坑等缺陷，要进行处理。

3）拆卸压缩机本体上的振动检测探头，以及其他参数的测量仪器，用白布包好。

4）拆下联轴器保护罩螺栓及定位销，如图2-2所示。在联轴器的连接法兰上做好记号，使用专用套筒扳手拆下联轴器的连接螺栓，并将联轴器拆下来放好。

5）对压缩机与电动机进行同心度测量，首先安装同心度找正工具，把测量的结果做好记录。电动机轴中心的高度要比压缩机侧的高度低0.2～0.25mm，如图2-3所示，这是由于电动机的转子轴瓦间隙与压缩机的轴瓦间隙值不同所致，当压缩机静止不动时，要提前留出余量，这样，在运转以后，才能达到同一中心。在电动机一侧，转子轴向有窜量，移动窜量的距离在1.3～1.7mm之间。

6）检查挠性联轴器的外观，查看是否有裂纹情况，图2-4为挠性联轴器的实物图片。

图2-2 拆下联轴器保护罩螺栓及定位销

图2-3 压缩机与电动机的同心度测量

（3）第三阶段的步骤

1）由于压缩机的叶轮侧重量较大，当压缩机的联轴器拆卸以后，需要用附加的支承座来支承压缩机的壳体部分，目的是防止压缩机出现倾斜。安装压缩机的支承座，紧固好螺栓，此螺栓为专门加工的，支承座作为专用工具已经提前做好。图2-5所示为支架示意图，图2-6所示为支承座实物图片。

图2-4 挠性联轴器

图2-5 支架示意图

图2-6 支承座

图2-7 安装螺孔

2）在压缩机上，加工有拆卸和安装用的螺孔，即螺孔1和螺孔2，如图2-7所示。首先将四块专用压板固定在压缩机的壳体上，用螺孔1将压板固定好，如图2-8所示。固定好压板以后，用4条M42×380的螺栓拧进螺孔2内，这四条M42×380的螺栓起到顶丝的作用，上紧螺栓，使得叶轮外壳部分向里移动，移动的距离为0.3mm。这样卡环就与壳体有了0.3mm的间隙，有了间隙以后，就可以将卡环拆卸下来。在叶轮的端面与压缩机的壳体端面有一个线径为7mm的O形环，这0.3mm的间隙实际是压紧O形环以后，挤出来的间隙。卡环是4瓣的圆环，用于固定叶轮外壳与机体外壳。

3）参见图2-7拆卸卡环上的固定螺栓，如图2-9所示。

图2-8 安装压板

图2-9 拆卸固定螺栓

4）每个卡环上有两条顶丝孔，用顶丝将卡环顶出来以后，卡环的拆卸顺序是，先拆上面的卡环，然后吊出来；接下来拆卸左边的卡环，然后吊出来；再拆卸右面的卡环，然后吊出来；最后拆卸下面的卡环，然后吊出来。图2-10为吊出上面的卡环。

5）用同样的方法，拆卸里面的四个卡环，吊到地面上。

6）再次将四块专用压板固定在压缩机的壳体上，同样固定在螺孔1上，用顶丝将叶轮轴外壳顶出来，向外顶出80mm，然后将压板拆下来。

7）通过压缩机壳体底部设置的两个丝杠，丝杠设置在压缩机的两侧，如图2-11所示，两侧同时转动螺母，用丝杠将叶轮轴外壳整体拉出来，两侧要均匀拉出，拉出的距离为600mm。叶轮侧壳体设有支撑架，支撑架在轨道上。

图2-10 吊出上面的卡环

图2-11 拉出的丝杠

8）用钢丝绳系在叶轮吊装部位，当叶轮离开压缩机的结合面以后，靠人力将叶轮推出来，如图2-12所示，此时，叶轮轴和外壳是整体拉出来的。

9）整体移出来以后，将叶轮轴外壳用起重机放置在宽敞的位置，且放置在木方上，如图2-13所示。

图2-12 拆卸出的叶轮

图2-13 叶轮轴

10）由于叶轮的重量较大，放置在木方上面会倾斜，因此，在叶轮转子的基础上安装固定支座，保证叶轮的安全稳定，不会倾倒，如图2-14所示。

11）测量转子的轴向间隙，将千分表座固定在轴承箱上，千分表触头置于联轴器端面，将千分表的指针调到0的位置，轴向移动转子，测出数据，并做好记录。轴向间隙的标准值为0.2～0.3mm，极限值不大于0.5mm。

12）拆入口扩压器，将专用支架安装在壳体上，支承杆固定于入口端，然后用拉力杆将扩压器拉出，用起重机放在地面上，地面上铺上橡胶板。图2-15为压缩机入口结构图片。

图2-14 固定支座

图2-15 压缩机入口结构

（4）第四阶段的步骤

1）叶轮用锁紧帽通过锁紧螺栓固定在轴上，如图2-16所示。

2） 清理干净内六角螺母的塑化物，拆下锁紧帽的内六角螺栓及四个锁紧螺钉，卸下叶轮锁紧帽，如图2-17所示。拆下螺栓以后，要清理螺母和螺栓螺纹内的塑化物。

3）在叶轮上安装好钢丝绳，并用起重机固定住，稍微拉紧钢丝绳，起到保护叶轮的作用，钢丝绳要用包布，防止损坏叶轮。

图2-16 叶轮固定螺母

4）安装拆卸叶轮的专用工具，用顶丝将叶轮拉出来，要均匀拧紧顶丝，如图2-18所示。

图2-17 拆下锁紧螺钉和锁紧帽

a）锁紧螺钉     b）锁紧帽

5）吊下叶轮，并放在合适位置。

6）拆卸叶轮轴上的两个传动键，在传动键上设有固定螺钉，首先拆卸固定螺钉，然后取出传动键，如图2-19所示。检查键槽是否有缺陷，对毛刺、尖角处进行研磨处理。

7）检查叶轮流道及叶轮情况。

8）用深度尺测量推力盘到轴端面的距离，并做好记录，作为将来安装叶轮轴时的基础数据，如图2-20所示。

9）用专用扳手，松开推力盘的锁紧螺母，在松开之前，做好标记，将来按此位置回装，如图2-21所示。

10）拆卸停车密封组件，用内六方扳手拆卸固定螺栓，如图2-22所示。

图2-18 顶出叶轮

图2-19 取出传动键

图2-20 轴向窜量

图2-21 拆卸锁紧螺母

11）将停车密封盒组件整体拆下，如图2-23所示。拆下弹簧挡板螺钉，卸下弹簧挡板，小心取出16个弹簧，并保管好。

图2-22 拆卸停车密封

图2-23 拆卸密封盒组件

12）卸下阻尼板，拆下迷宫密封的固定螺钉，取出迷宫密封，检查内径表面磨损情况。图2-24为迷宫密封环实物图片，材质为铸铝，迷宫密封安装在压缩机的壳体上。由于迷宫密封与轴配合，一旦由于振动加大，轴与迷宫密封会出现磨损，迷宫密封选择铸铝材料，目的是不能损坏传动轴，将迷宫密封作为易损件。

13）在此处应用的迷宫密封，由于介质存在粉末，会堵塞迷宫密封的沟槽，需要拆卸下来进行清理。如果出现磨损情况，要更换新的迷宫密封件。

14）拆下平衡盘锁紧螺母，拆下O形环。

15）拆卸平衡盘与轴套间调整垫片，垫片的厚度为1.6mm。此垫片用于调节阻尼板与平衡盘间隙。

16）使用专用工具拉出平衡盘，如图2-25所示。

图2-24 迷宫密封环

图2-25 拆卸平衡盘

17）取下定位键和调节垫片，如图2-26所示。

18）使用拉力器将间隔套拉出来，如图2-27所示。

图2-26 取下调节垫片

图2-27 拆卸间隔套

19）用深度尺测量机械密封静环组件外端面与轴端的距离，测量的数据做好记录，这样，就可以确定机械密封的相对位置，以便在回装时确认是否安装到位，如图2-28所示。

20）测量机械密封静环固定架外端面与动环间的轴向距离，并做好记录。拆卸机械密封静环固定架与壳体的紧固螺栓，如图2-29所示。

图2-28 机械密封相对位置

图2-29 拆卸机械密封

21）拆卸机械密封静环挡板的螺栓，卸下挡板。拆下机械密封静环紧固螺栓，取出机械密封静环组件，测量固定架外端面至静环表面的距离，以确定目前的机械密封压缩量，并做好记录。

22）拆卸机械密封的动环。检查机械密封的磨损情况，机械密封给定的压缩量为（4.6±0.1）mm。机械密封为波纹管结构，检查波纹管的焊接点有无开焊、裂纹等。图2-30为机械密封金属环（动环）实物图片，图2-31为机械密封波纹管（静环）部分实物图片。

图2-30 机械密封金属环

图2-31 机械密封波纹管

23）拆浮环密封挡板螺栓，卸下挡板，取出八个弹簧，卸下浮环密封，检查浮环密封的磨损情况。

浮环密封原理如图2-32所示，在轴上有两道浮环密封，一道用于封介质，另一道用于封大气。浮环可以浮动，但受到弹簧的限制，不能转动。密封油（现场使用的是35#白油）由进油孔进入，通过浮环与轴之间的间隙，沿着轴向流动，流进来的密封油通过挡板6和甩油环7排出腔外。

这部分密封油和泄漏的气体一起排出去，进入分离罐，在分离罐内经过油气分离以后，密封油可以继续使用。当轴转动时，浮环只能浮动，不能转动，相当于滑动轴承的润滑原理，在偏心圆柱间隙内形成油膜，流体动压力将浮环托起，油膜的节流降压作用阻止了气体泄漏出去。

密封油的压力通过调节阀调节，保持与介质的压力相匹配，随介质压力的变化而变化，密封油的压力值总是保持比介质压力高0.25MPa。浮环本体材质选用不锈钢，为了防止与轴磨损，损伤轴套，在浮环内径处的材质为巴氏合金，图2-33为浮环的实物图片。

图2-32 浮环密封原理

1—大气侧浮环 2—间隔环 3—弹簧 4—介质侧浮环 5—轴套 6—挡板 7—甩油环

图2-33 浮环

此压缩机的浮环与轴套的配合间隙为0.20～0.24mm，浮环内径为130mm。配合间隙越大，泄漏量越大。但间隙太小时，会出现磨损现象，从使用情况看，间隙在0.20mm时，效果最好；当间隙超过0.32mm时，泄漏量开始明显增加。每次检修时，都要测量配合间隙，如果超差，则要更换浮环。

24）拆卸轴承箱上盖的固定螺栓，如图2-34所示。将上盖吊起放在地面上。

25）拆卸轴承箱内所有振动监测的探头，将探头保管好，电线接头做好标记，然后用带护套的钢丝绳分别捆扎在轴承的两端，准备测量轴承间隙。

26）将千分表座固定在轴承座上，千分表触头测量轴径顶部，如图2-35所示。千分表的指针调到0的位置，然后用导链缓慢起吊叶轮轴，千分表的读数值即是轴承的径向间隙值，测量两次，取其平均数，并做好记录。轴瓦配合间隙的标准值为0.26～0.30mm。

图2-34 拆卸轴承箱上盖

图2-35 测量轴瓦配合间隙

27）测量的轴瓦配合间隙如果超差，要更换轴瓦。首先拆下叶轮侧固定轴承的轴承座螺栓，卸下轴承座，然后用压铅法测量轴瓦与轴承座之间的间隙，间隙值在0.03～0.05mm之间。轴瓦为四个半圆环结构，可以实现自动调节中心，现场更换时，一般更换总成，如图2-36和图2-37所示。图2-36上的四个螺栓用于固定轴瓦的相对位置，图2-37的螺栓用于固定两个瓦座，其上面的销钉用于确定轴瓦的安装位置。

图2-36 轴瓦（一）

图2-37 轴瓦（二）

28）在叶轮轴盒内有两组止推轴瓦，承受叶轮轴两个方向的轴向力，分别是八块止推瓦块和12块止推瓦块，两处推力瓦的规格不一样，如图2-38所示。

在止推瓦块的背面有安装凸缘，与基座上的沟槽配合，如图2-39所示。在瓦块的侧面也有定位槽，将瓦块固定，如图2-40所示。检查止推瓦块的磨损情况，并对各止推瓦块的位置做好标记，如果磨损，要进行更换，安装完以后，所有的瓦块工作面在同一平面上。检查清理轴瓦和止推瓦块的润滑油管路。

图2-38 止推瓦块

图2-39 止推瓦块定位

29）测量轴瓦的间隙以后，安装测振探头。将轴瓦上盖安装好，并均匀地上紧螺栓（见图2-34），安装前，要研磨结合面。

30）检查压缩机所有易损件的磨损情况：

①检查主轴瓦，巴氏合金层应与机体结合良好，如果表面有裂纹、脱层、气孔、夹渣等缺陷必须更换。轴瓦的间隙应符合规定，若超过规定值的1.3倍，应进行更换。瓦块与轴颈配合接触面积应占工作面积的75%以上，瓦块在瓦座内应摆动灵活，无卡塞现象。

图2-40 定位槽

②检查止推瓦块的磨损情况，巴氏合金层如有脱层、裂纹、气孔、夹渣等缺陷，一般应全套更换。更换瓦块时，分别测量每块瓦的厚度，每块瓦的厚度差应小于0.02mm。

③浮动密封表面的巴氏合金层着色检查应无裂纹，外观检查应无径向磨痕，浮环的圆度偏差小于0.02mm。

④机械密封动环与静环的密封面应平整光滑，密封面配合用透光尺检查无漏光现象，密封面表面粗糙度值Ra应低于0.025μm。静环与轴向密封环的配合要紧密，弹簧的压缩量为4.6mm，如果密封面磨损，要更换新的机械密封组件。

⑤停车以后，迷宫内密封环的沟槽会被塑化物堵塞，因此，现场一般更换新的迷宫密封组件。

31）更换壳体上的两道O形环，如图2-41所示（见图2-13）。O形环的材质选用氟橡胶材料。

32）更换壳体上的迷宫密封，如图2-42所示。

图2-41 叶轮壳体上的O形环

图2-42 壳体上的迷宫密封

对于整个离心式压缩机而言，第四阶段的拆卸比较复杂，特别是密封部分。为了对第四阶段的步骤叙述得更为直观和明晰，现把现场拆卸的图片组合在一起，这样更容易记住步骤（见图2-43～图2-60）。

在图2-43中，中间的内六方螺母为紧固螺母，侧面的螺钉为锁紧螺钉。

在图2-53中，垫片与定位销之间成90°的角度。

图2-58为机械密封组件，按着实际运行时的位置摆放，安装时，就按图片中的顺序和方位进行安装。

注意：不要忘记安装机械密封动环和静环上的O形环，如图2-59和图2-60所示。安装前要测量O形环的线径，保证O形环的压缩量。

图2-43 拆下叶轮紧固螺栓

图2-44 卸下叶轮上的四条螺栓

图2-45 取下叶轮锁紧帽

图2-46 用专用工具取下叶轮

图2-47 取出传动叶轮的两个平键

图2-48 测量止推盘到轴端面的距离

图2-49 松开止推盘锁紧螺母

图2-50 取出停车密封组件

图2-51 卸下止推盘及定位键

图2-52 取出调节垫

图2-53 注意垫片与定位销为90°

图2-54 取出间隔套

图2-55 测量机械密封静环端面与轴端距离

图2-56 卸下固定螺钉并取出静环

图2-57 取出机械密封动环

图2-58 机械密封组件

图2-59 O形环（动环）

图2-60 O形环（静环）

（5）第五阶段的步骤

1）安装止推瓦和主轴瓦，一般情况下，当配合间隙没有超出标准值时，不需要更换止推瓦和主轴瓦。

2）安装测量振动的探头。

3）安装机械密封。机械密封是重要部件，一旦出现泄漏就要重复检修，安装与拆卸相反顺序即可。如果机械密封在库房内存放的时间较长，比如超过了五年，要更换新的O形环。

4）安装轴套、调整垫、平衡盘及平衡盘锁紧螺母，安装停车密封。与拆卸的顺序相反进行安装。

5）清理叶轮表面的塑化物，同时清理离心机内部的塑化物，可以用干冰进行清理。

6）安装两个传动键，安装固定螺钉。

7）安装叶轮，上紧叶轮固定螺母，上紧4个锁紧螺钉。

8）用起重机将扩压器吊至壳体处，将专用支架装在壳体上，将支承杠杆固定于入口端，并将扩压器安装到位。

9）系好钢丝绳，将叶轮整体推入压缩机壳体内，如图2-61所示。用压缩机壳体底部设置的两个丝杠，在压缩机的两侧转动螺母，用丝杠将叶轮轴外壳整体推进去，两侧要均匀。

10）利用压板将叶轮整体安装到位，如图2-62所示。用压板将其顶到止口位置。

图2-61 安装叶轮

图2-62 用压板安装叶轮

11）安装里面的卡环，从下面的卡环开始装，然后装左面和右面位置的卡环，最后安装上面的。

12）用专用工具安装外面的卡环，如图2-63所示。卡环用相同曲率的圆环托住，在起重机的配合下，装入对应的位置。安装时从下面的卡环开始装，然后装左面和右面位置的卡环，最后装上面的，卡环之间的间隙要均匀。装完以后，上紧卡环固定螺栓。

13）安装叶轮支架的地脚螺栓。

14）拆除所有的专用工具支架等。

（6）第六阶段的步骤

1）按照联轴器的标记安装，如图2-64所示。螺栓为英制标准，螺栓为十二角，螺母为六角，该联轴器螺栓为专门制作的，螺栓孔采取铰孔加工，确保螺栓与孔的紧密配合，每条螺栓均匀受力，不要使用其他螺栓替代。由于螺栓头部为十二个角，应使用专用套筒扳手，螺栓的拧紧力矩为9.8～11.76N·m。

图2-63 安装卡环

2）要调节好联轴器与连接法兰的间隙，如图2-65所示，δ=0～0.5mm。留有这个间隙的目的是保证联轴器在运行时不受轴向力。

图2-64 联轴器示意图

3）联轴器找正。联轴器找正的标准是，轴向偏差小于0.03mm，径向偏差小于0.05mm。基本的方法可以用两个千分表进行找正，分别测量径向和轴向偏差。现在有专门的激光对中仪器，而且适合比较大规格的联轴器找正，方便快捷，精度也高。

4）上紧压缩机和电动机的地脚螺栓，上紧顶丝螺栓。

5）安装联轴器保护罩。连接辅助管线，法兰密封面要清理干净，按要求使用垫片。

6）安装管线，拆卸盲板。

7）安装仪表元件等。

8）清理检修现场，把检修的设备擦干净。

9）润滑油箱吹扫、清理合格，加入润滑油，36#工业白油，加注量为180kg，油位的高度，注入油箱顶以下50mm位置。

10）设备手动盘车。

11）办理送电等相关手续，准备开车试运转。

12）起动电动机试运转，检查运行状态，记录运行参数，按表2-1的内容进行测量和记录。